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Drehmoment vs. Leistung in Watt – Warum die Wattzahl allein nichts aussagt
Wer im Baumarkt vor zwei Bohrmaschinen steht – eine mit 800 Watt, eine mit 600 Watt – greift intuitiv zur stärkeren. Dieser Reflex kostet täglich Handwerker und Heimwerker bares Geld, weil er auf einem grundlegenden Missverständnis basiert. Watt beschreibt die aufgenommene elektrische Leistung, nicht die mechanische Arbeit, die tatsächlich am Bohrer ankommt. Eine ineffizient konstruierte Maschine mit 800 Watt kann dabei weniger Drehkraft liefern als eine durchdachte 600-Watt-Konstruktion mit besserem Getriebe.
Das Drehmoment in Newtonmeter (Nm) hingegen ist die physikalische Größe, die beschreibt, wie viel Drehkraft auf das Werkzeug übertragen wird. Konkret: Ein Drehmoment von 1 Nm entspricht einer Kraft von 1 Newton, die an einem 1 Meter langen Hebelarm wirkt. In der Praxis bedeutet höheres Drehmoment, dass eine Schraube mit mehr Kraft ins Material gezogen wird oder ein Bohrer auch bei zähem Untergrund nicht ins Stocken gerät. Wer verstehen möchte, wie viel Nm für verschiedene Materialien und Aufgaben tatsächlich benötigt werden, erkennt schnell, dass selbst 20 Nm für Leichtbauplatten ausreichend sind, während Hartholz oder Beton ab 40 Nm aufwärts verlangen.
Die Formel dahinter – und warum Getriebe entscheidend sind
Leistung, Drehmoment und Drehzahl hängen über eine einfache Formel zusammen: P = M × ω (Leistung gleich Drehmoment mal Winkelgeschwindigkeit). Daraus folgt direkt: Dieselbe Wattzahl kann bei niedrigerer Drehzahl zu deutlich höherem Drehmoment umgerechnet werden. Genau das leistet ein Getriebe. Eine Maschine mit zwei Gängen liefert im ersten Gang bei reduzierter Drehzahl ein spürbar höheres Drehmoment – ideal zum Eindrehen langer Holzschrauben – und im zweiten Gang hohe Drehzahl für schnelle Bohrarbeiten in weichen Materialien.
Moderne Akku-Bohrschrauber zeigen diesen Effekt besonders deutlich. Ein 18-Volt-Gerät mit 60 Nm Drehmoment schlägt in puncto Schraubperformance eine ältere Kabelmaschine mit 750 Watt problemlos, obwohl die reine Eingangsleistung rechnerisch vergleichbar ist. Wer beim Kauf auf die entscheidenden Kennzahlen jenseits der Wattzahl achtet, investiert in tatsächliche Werkzeugleistung statt in Marketingzahlen auf der Verpackung.
Wirkungsgrad: Der stille Faktor
Zwischen Eingangswatt und nutzbarem Drehmoment liegt der Wirkungsgrad der Maschine – typischerweise zwischen 60 und 85 Prozent bei handelsüblichen Bohrmaschinen. Der Rest wird als Wärme abgegeben, was bei billigen Geräten zu schnellem Überhitzen und Leistungsabfall führt. Ein Qualitätsgerät mit 600 Watt und 80 Prozent Wirkungsgrad liefert effektiv 480 Watt mechanische Leistung; ein schlechtes 800-Watt-Modell bei 60 Prozent Wirkungsgrad nur 480 Watt – identisch, aber mit mehr Stromverbrauch und Hitzeentwicklung.
Für die Praxis bedeutet das: Drehmomentangabe, Getriebestufen und Drehzahlbereich zusammen lesen. Wer zusätzlich die Drehmomentkupplung einer Schlagbohrmaschine korrekt einstellt, schützt Schrauben und Material vor Beschädigungen – wie die Drehmomentkupplung präzise auf unterschiedliche Materialien abgestimmt wird, ist eine der unterschätzten Kernkompetenzen im Umgang mit diesen Werkzeugen. Die Wattzahl bleibt, was sie immer war: ein grober Richtwert, kein Qualitätsmerkmal.
Nm-Richtwerte nach Anwendungsfall – Holz, Metall, Beton und Verbundwerkstoffe im Vergleich
Wer pauschal fragt, wie viel Drehmoment eine Bohrmaschine braucht, bekommt keine sinnvolle Antwort – denn der Materialdruck auf die Schneide entscheidet. Ein 6-mm-Loch in Weichholz erfordert grundlegend andere Kraftreserven als dasselbe Maß in S235-Baustahl oder armiertem Beton. Die folgenden Richtwerte basieren auf typischen Praxisbedingungen und sollen als Orientierung dienen, nicht als starre Grenzwerte.
Holz und Holzwerkstoffe: Drehmoment vs. Drehzahl
Bei Weichholz (Fichte, Kiefer) genügen für Bohrungen bis 20 mm Durchmesser bereits 15–25 Nm – entscheidender ist hier die Drehzahl, die sauber spanen soll. Anders verhält es sich bei Hartholz wie Buche oder Eiche: Hier sind 30–50 Nm realistisch, sobald Forstnerbohrer oder große Schlangenbohrer im Spiel sind. Beim Eindrehen von Konstruktionsschrauben (6×120 mm oder größer) in Holz sind kurzzeitige Spitzenwerte von 60–80 Nm keine Seltenheit – ein typischer Fall, bei dem ein schwach motorisierter Akku-Bohrschrauber schlicht abregelt. Wer regelmäßig im Holzbau oder der Schreinerei arbeitet, sollte beim Kauf auf ausreichende Kraftreserven achten; was das in der Praxis konkret bedeutet, erklärt ein Blick auf die entscheidenden Kaufkriterien für Akku-Bohrschrauber-Leistung.
Spanplatten und MDF verhalten sich tückisch: Das Bindemittel stumpft Schneiden schnell ab und erhöht den Reibwiderstand. Hier empfehlen sich scharfe Stufenbohrer und moderate 20–35 Nm, kombiniert mit hoher Drehzahl, um Ausrisse zu minimieren.
Metall und Beton: Wo echtes Drehmoment zählt
Beim Bohren in Stahl steigt der Drehmomentvbedarf überproportional mit dem Durchmesser. Für ein 5-mm-Loch in Baustahl reichen 20–30 Nm, bei 10 mm sind es bereits 50–70 Nm, und strukturelle Bohrungen ab 16 mm in Edelstahl oder gehärtetem Material erfordern Säulenbohrmaschinen oder Kernbohrgeräte mit über 100 Nm. Handbetriebene Schlagbohrmaschinen sind hier physikalisch am Limit – nicht wegen der Watt-Zahl, sondern wegen des Reaktionsmomentes auf den Nutzer. Wie viele Nm eine Schlagbohrmaschine für typische Metallarbeiten und Maurerbohrungen tatsächlich mitbringen muss, lässt sich anhand konkreter Aufgaben und Bohrdurchmesser präzise einordnen.
Beton und Mauerwerk funktionieren anders: Hier übernimmt der Schlagmechanismus einen Großteil der Arbeit, weshalb das reine Drehdrehmoment in den Hintergrund tritt. Dennoch sollte eine Schlagbohrmaschine für Betonarbeiten mindestens 40–55 Nm liefern – vor allem beim Ansetzen und beim Bohren ohne Schlag (etwa für Kunststoffdübel-Piloten). Leichtes Mauerwerk (Kalksandstein, Porenbeton) liegt mit 25–40 Nm deutlich darunter, reagiert aber empfindlicher auf falschen Druck und Drehzahl. Wer die Einstellungen konsequent an das Material anpasst, vermeidet Ausbrüche und schont das Gerät – die richtige Drehmoment-Einstellung an der Schlagbohrmaschine macht dabei den größten Unterschied.
Verbundwerkstoffe wie GFK, CFK oder Sandwichplatten erfordern besondere Aufmerksamkeit: Zu viel Drehmoment bei zu geringer Drehzahl reißt Fasern aus dem Verbund, zu wenig Vorschubkraft erzeugt Wärme und delaminiert die Matrix. Richtwerte liegen bei 10–25 Nm mit scharfem HSS- oder Diamantbohrer – hier gilt: Geometrie und Schnittgeschwindigkeit vor roher Kraft.
- Weichholz bis 20 mm: 15–25 Nm, hohe Drehzahl
- Hartholz / große Schrauben: 40–80 Nm
- Stahl bis 10 mm: 50–70 Nm, niedrige Drehzahl, Bohröl
- Beton / Schlagbohren: 40–55 Nm Drehdrehmoment + Schlagwerk
- Verbundwerkstoffe: 10–25 Nm, scharfe Werkzeuge, keine Hitze
Drehmoment, Leistung und ihre praktische Bedeutung im Überblick
| Aspekt | Drehmoment | Leistung | Praktische Bedeutung |
|---|---|---|---|
| Physikalische Größe | Drehkraft an der Welle | Arbeit pro Zeit | Beide Werte müssen gemeinsam betrachtet werden. |
| Einheit | Newtonmeter (Nm) | Watt (W), Kilowatt (kW) oder PS | Die Einheiten sind nicht direkt vergleichbar. |
| Grundformel | P = M × ω | Leistung ergibt sich aus Drehmoment und Winkelgeschwindigkeit. | |
| Einfluss der Drehzahl | Kann bei niedriger Drehzahl besonders hoch sein | Steigt bei gleichem Drehmoment mit zunehmender Drehzahl | Ein Hochdrehzahlmotor kann trotz geringerer Kraft hohe Leistung erreichen. |
| Typische Stärke | Anfahren, Schrauben, Ziehen und Bohren mit großem Durchmesser | Beschleunigung bei höherer Geschwindigkeit und schnelle Arbeitsabläufe | Das Drehmoment bestimmt die Kraftreserve, die Leistung das Arbeitstempo. |
| Getriebeeinfluss | Kann durch Übersetzung deutlich erhöht werden | Bleibt abzüglich der Getriebeverluste annähernd erhalten | Niedrige Gänge liefern mehr Drehmoment, hohe Gänge mehr Drehzahl. |
| Wirkungsgrad | Hängt von Motor, Getriebe und Energieversorgung ab | Bestimmt, wie viel Eingangsleistung mechanisch nutzbar wird | Eine hohe Wattzahl garantiert keine hohe Werkzeugleistung. |
| Relevanz bei Akku-Werkzeugen | Wichtig für das Eindrehen langer Schrauben und schwere Bohrarbeiten | Wichtig für Drehzahl und Ausdauer unter Last | Spannung, Zellqualität, Innenwiderstand und Motorregelung beeinflussen die reale Leistung. |
| Mess- und Vergleichshinweis | Spitzenwert ist nicht gleich dauerhaft verfügbares Anzugsdrehmoment | Aufgenommene Wattzahl ist nicht gleich mechanische Abgabeleistung | Herstellerangaben sollten unter gleichen Messbedingungen verglichen werden. |
Kupplungsmechanik und Drehmomentkontrolle – Wie Stufen, Rutschkupplung und Regelung zusammenwirken
Wer einmal einen Schraubenkopf in Spanplatten versenkt hat, bis das Material aufriss, versteht sofort, warum Drehmomentkontrolle keine Komfortfunktion ist, sondern handwerkliche Notwendigkeit. Das Zusammenspiel aus Rutschkupplung, Drehmomentstufen und elektronischer Regelung entscheidet darüber, ob eine Schraube sauber sitzt oder Werkstück und Material ruiniert werden.
Die Rutschkupplung: Mechanisches Herzstück der Drehmomentkontrolle
Die Rutschkupplung – in der Fachsprache auch Freilaufkupplung oder Slip-Clutch genannt – arbeitet über ein System aus federbelasteten Kugeln oder Rollen, die zwischen Antriebs- und Abtriebsseite des Getriebes sitzen. Sobald das aufgebrachte Drehmoment den eingestellten Widerstand übersteigt, weichen die Kugeln radial aus und unterbrechen die Kraftübertragung mit dem charakteristischen Klickgeräusch. Die Federspannung, und damit der Auslösepunkt, lässt sich über den Einstellring am Gerätegehäuse in typischerweise 15 bis 25 Stufen regulieren. Stufe 1 löst bereits bei etwa 0,3 bis 0,5 Nm aus – ideal für M3-Blechschrauben in Elektronikgehäusen. Stufe 20 hingegen kann je nach Gerät erst bei 30 Nm oder mehr ansprechen, was für Holzschrauben Ø 6 mm in Hartholz erforderlich ist.
Entscheidend ist, dass die Rutschkupplung rein mechanisch arbeitet und keine Reaktionszeit benötigt. Elektronische Systeme messen, interpretieren und schalten dann erst ab – das dauert Millisekunden. Die mechanische Kupplung reagiert instantan, was bei empfindlichen Materialien wie Gipskarton oder Leimholz den Unterschied zwischen einem sauberen Ergebnis und einem beschädigten Untergrund ausmacht. Wer beim Kauf eines Akku-Bohrschraubers auf die Kupplungsqualität achtet, sollte auf gleichmäßige Stufenabstände und einen spielfreien Einstellring achten – billiges Plastik hier signalisiert Kompromisse im gesamten Antriebsstrang.
Elektronische Regelung als zweite Kontrollschicht
Moderne Geräte ergänzen die mechanische Kupplung durch elektronische Drehmomentkontrolle, die über Strommessung oder Hallsensoren im Motor arbeitet. Der Motorstrom korreliert direkt mit dem abgegebenen Drehmoment – steigt der Strom über einen definierten Schwellwert, reduziert die Elektronik die Drehzahl oder kappt die Versorgungsspannung. Diese Kombination ermöglicht Funktionen wie Soft-Start, der Anlaufspitzen verhindert, oder automatische Abschaltschwellen, die besonders bei Schlagbohrmaschinen relevant sind. Die richtige Einstellung des Drehmoments an der Schlagbohrmaschine erfordert dabei das Verständnis beider Ebenen: Die mechanische Kupplung schützt beim Eindrehen, die elektronische Begrenzung stabilisiert den Betrieb beim Bohren.
In der Praxis empfiehlt sich folgendes Vorgehen beim Einstellen:
- Testschraube in Restmaterial eindrehen und Kupplung bei zu tiefem Versenken hochsetzen, bei zu flachem Sitz reduzieren
- Bohrfunktion immer auf höchste Drehmomentstufe oder Bohrmodus stellen – sonst löst die Kupplung beim Bohren vorzeitig aus
- Elektronische Einstellungen (Softstart, Konstantdrehzahl) separat von der mechanischen Stufe betrachten
- Bei wechselnden Materialien die Kupplung neu kalibrieren – Spanplatte und Vollholz brauchen andere Werte
Wie viel Drehmoment für welche Aufgabe tatsächlich benötigt wird, lässt sich nur sinnvoll beantworten, wenn die Kupplungscharakteristik des Geräts bekannt ist. Ein Gerät mit 40 Nm Maximalwert und schlecht kalibrierten Stufen liefert in der Praxis oft schlechtere Ergebnisse als ein 25-Nm-Gerät mit präziser, feiner abgestufter Kupplung.
Akkuspannung, Kapazität und Drehmomentabgabe – Physikalische Zusammenhänge und Praxisgrenzen
Die Spannung eines Akkupacks ist der direkteste Hebel auf das erreichbare Drehmoment – nicht die Kapazität, die viele Käufer fälschlicherweise in den Vordergrund stellen. Ein 18-Volt-System liefert bei gleichem Motordesign grundsätzlich mehr Leistungsreserve als ein 12-Volt-System, weil die elektrische Leistung sich aus dem Produkt von Spannung und Stromstärke ergibt (P = U × I). Wer also bei einem Akku-Bohrschrauber höhere Drehmomente abrufen will, ohne die Stromstärke ins Extreme zu treiben, braucht primär mehr Spannung. Das ist der Grund, warum Profi-Klassen bei 18 V, 54 V oder sogar 80 V angesiedelt sind.
Spannung vs. Kapazität: Was wirklich das Drehmoment beeinflusst
Die Kapazität in Amperestunden (Ah) bestimmt, wie lange ein Gerät auf dem jeweiligen Leistungsniveau arbeitet – nicht, wie viel Drehmoment es theoretisch entwickeln kann. Ein 18-V/5,0-Ah-Akku und ein 18-V/2,0-Ah-Akku treiben denselben Motor mit identischer Spitzenspannung an; der 5,0-Ah-Pack hält lediglich länger durch. Kritisch wird der Unterschied beim sogenannten Innenwiderstand: Unter Hochlastbedingungen – etwa beim Eindrehen langer Schrauben in Hartholz – bricht die Spannung bei schwachen Zellen stärker ein. Hochwertige 5,0-Ah-Packs mit 21700-Zellen halten die Nominalspannung unter Last deutlich stabiler als günstige No-Name-Packs, was sich direkt in konstantem Drehmoment niederschlägt. Wer sich tiefergehend damit beschäftigt, welche technischen Parameter bei der Auswahl eines Akku-Bohrschraubers wirklich entscheidend sind, wird feststellen, dass Zellenqualität und Innenwiderstand oft unterschätzte Kaufkriterien sind.
In der Praxis zeigt sich: Ein 18-V-Gerät mit einem 3,0-Ah-Akku aus einer hochwertigen Markenserie liefert unter Last konsistentere Ergebnisse als das nominell gleiche Setup mit einem Drittanbieter-Pack. Messungen zeigen Spannungseinbrüche von bis zu 2–3 V unter Peakbelastung bei minderwertigen Zellen – das entspricht einem Leistungsverlust von 10–15 % allein durch den Akku.
Systemgrenzen: Wann Spannung allein nicht mehr hilft
Ab einem gewissen Punkt stößt auch die reine Spannungserhöhung an physikalische Grenzen, die im Motordesign und in der Steuerelektronik verankert sind. Bürstenlose Motoren moderner Bauart regulieren die tatsächliche Drehmomentabgabe über die Pulsweiten-Modulation (PWM) in der Elektronik – das bedeutet, ein 18-V-Brushless-Motor kann softwareseitig auf 120 Nm begrenzt sein, selbst wenn die Hardware kurzfristig mehr leisten könnte. Diese Limits schützen Getriebe und Spindel vor Überlastung.
- Spannungsebene 10,8–12 V: Typische Spitzendrehmomente von 30–60 Nm, geeignet für Leichtbauanwendungen und präzises Arbeiten
- Spannungsebene 18 V: 60–130 Nm im Schrauberbetrieb, Kernklasse für Handwerk und anspruchsvolle Heimanwendung
- Spannungsebene 36–54 V: Bis zu 200+ Nm, Profi-Einsatz mit entsprechend schwerem Gerätegewicht
Für Schlagbohrmaschinen gelten zusätzliche Parameter, weil hier Schlagenergie und Drehmoment zusammenspielen. Die Frage, welche Nm-Werte für konkrete Bohraufgaben in Mauerwerk und Beton ausreichen, lässt sich nicht allein aus der Akkuspannung ableiten – Schlagzahl, Schlagenergie in Joule und Bohrergeometrie sind gleichrangige Faktoren. Ein 18-V-Schlagbohrschrauber mit 55 Nm bewältigt M8-Dübellöcher in Kalksandstein problemlos; für Stahlbeton ab 200 mm Tiefe ist er schlicht falsch dimensioniert, unabhängig vom Akku.
Schlagwerk und Drehmoment kombiniert – Wann Schlagbohrmaschinen ihr Drehmoment effektiv einsetzen
Eine Schlagbohrmaschine ist kein einfacher Bohrer mit Vibration – sie ist ein Werkzeug, das zwei physikalische Prinzipien gleichzeitig nutzt. Das rotierende Drehmoment dreht den Bohrer, während das axiale Schlagwerk mit typischerweise 40.000 bis 50.000 Schlägen pro Minute den Bohrer mechanisch in das Material treibt. Diese Kombination macht nur dann Sinn, wenn beide Kräfte aufeinander abgestimmt sind – und genau das verstehen viele Anwender falsch.
In Beton und Mauerwerk ist das Drehmoment allein nahezu wirkungslos. Der Bohrer würde schlicht auf der harten Oberfläche gleiten. Das Schlagwerk bricht die Kristallstruktur des Materials auf, aber erst das Drehmoment transportiert das zerbrochene Material aus der Bohrung heraus. Bei einem 12-mm-Betonbohrer in Stahlbeton braucht man mindestens 35 Nm, um den Bohrkern zuverlässig zu räumen und Wärmeentwicklung zu begrenzen. Liegt das Drehmoment darunter, überhitzt der Bohrer, und die Hartmetallspitze verliert ihre Härte dauerhaft.
Die Wechselwirkung zwischen Schlagenergie und Drehmomentwert
Die Einzelschlagenergie – gemessen in Joule – bestimmt, wie aggressiv das Werkzeug ins Material eindringt. Eine typische Schlagbohrmaschine liefert 1,5 bis 3,5 Joule pro Schlag, während ein Bohrhammer (SDS-plus) mit 2 bis 5 Joule arbeitet. Wer für verschiedene Materialien und Bohrdurchmesser die passenden Nm-Werte ermitteln will, muss diese Schlagenergie stets mitberücksichtigen – hohe Nm bei niedriger Schlagenergie führt zu langsamem Vorschub und erhöhtem Verschleiß.
Entscheidend ist auch die Schlagfrequenz in Relation zur Drehzahl. Bei 3.000 U/min und einem Schlagverhältnis von 1:15 bedeutet das 45.000 Schläge pro Minute – jede Umdrehung des Bohrers ist mit mehreren axialen Impulsen verknüpft. Reduziert man die Drehzahl auf 1.500 U/min (etwa bei größeren Bohrdurchmessern), sinkt auch die Schlagfrequenz proportional. Wer das ignoriert und bei großen Durchmessern mit Volldrehzahl bohrt, riskiert Überhitzung und einen blockierten Bohrer.
Kupplungseinstellung und Schlagmodus richtig kombinieren
Viele Schlagbohrmaschinen besitzen eine Drehmomentkupplung mit mehreren Stufen sowie einen separaten Schalter für Bohren, Schlagbohren und Schrauben. Der häufigste Fehler: Das Schlagwerk ist aktiv, aber die Drehmomentkupplung ist zu niedrig eingestellt. Die Kupplung trennt dann bei jedem Schlagimpuls kurz, die Energie verpufft ohne Wirkung. Wer im Schlagbohrmodus arbeitet, sollte die Kupplung auf Maximum stellen – oder die Einstellungen der Maschine systematisch auf das jeweilige Material abstimmen.
- Ziegelmauerwerk: 25–35 Nm, mittlere Drehzahl (1.500–2.000 U/min), Schlagwerk aktiv
- Stahlbeton: 35–50 Nm, niedrige Drehzahl (
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Die wichtigsten Fragen zu Drehmoment und Leistung
Was ist der Unterschied zwischen Drehmoment und Leistung?
Drehmoment beschreibt die Drehkraft an einer Welle und wird in Newtonmetern (Nm) angegeben. Leistung beschreibt, wie schnell diese Kraft Arbeit verrichten kann, und wird in Watt, Kilowatt oder PS gemessen. Beide Größen hängen über die Formel P = M × ω zusammen.
Warum sagt eine hohe Wattzahl allein wenig über die Leistung einer Bohrmaschine aus?
Die Wattzahl beschreibt meist die elektrische Aufnahmeleistung. Entscheidend für die tatsächliche Arbeitsleistung sind zusätzlich der Wirkungsgrad, das Getriebe, die Drehzahl und das nutzbare Drehmoment. Ein effizient konstruiertes Gerät mit weniger Watt kann deshalb mehr mechanische Leistung am Werkzeug bereitstellen.
Wie viel Drehmoment benötigt eine Bohrmaschine für Holz, Metall und Beton?
Für Weichholz reichen häufig 15 bis 25 Nm, während Hartholz und große Holzschrauben etwa 40 bis 80 Nm erfordern können. Für Stahlbohrungen bis 10 mm sind ungefähr 50 bis 70 Nm sinnvoll. Beim Betonbohren spielen neben etwa 40 bis 55 Nm auch Schlagenergie, Schlagzahl und der passende Bohrer eine wichtige Rolle.
Welche Rolle spielen Getriebe und Drehmomentkupplung?
Das Getriebe wandelt Drehzahl und Drehmoment: Ein niedriger Gang liefert mehr Drehmoment bei geringer Drehzahl, ein hoher Gang ermöglicht schnelles Arbeiten. Die Drehmomentkupplung begrenzt die Kraftübertragung und schützt Schrauben, Werkstücke, Gewinde und das Gerät vor Schäden.
Was ist beim Vergleich von Herstellerangaben zu Drehmoment und Leistung wichtig?
Spitzendrehmoment und dauerhaft verfügbares Anzugsdrehmoment sind nicht dasselbe. Für einen sinnvollen Vergleich sollte geprüft werden, nach welcher Norm gemessen wurde, ob sich die Angabe auf den Akku- oder Netzbetrieb bezieht und ob Drehzahl, Wirkungsgrad, Getriebeverluste sowie der Ladezustand des Akkus berücksichtigt wurden.
